张口 50 公分大型液压缩管机的结构组成
1. 主机结构
床身：采用厚钢板焊接并经时效处理消除内应力，整体重量可达 10 吨以上，能稳固承载缩径时的巨大压力。床身两侧设有高精度导轨，为滑块运动提供刚性导向，确保模具对中精度控制在 0.1mm 以内。
开合式滑块机构：区别于小口径设备的固定式结构，该滑块采用左右对称开合设计，张开时最大间距可达 55 公分（预留操作空间），闭合时通过楔形锁止结构实现刚性连接。滑块材质为 42CrMo 合金锻钢，经调质处理后硬度达 HB280-320，可承受瞬时千吨级压力。
管材支撑系统：包含可升降的 V 型托架和轴向定位挡块，托架间距可根据钢管长度调节（最大支撑长度可达 12 米），并配备橡胶缓冲层避免管材表面划伤。定位挡块通过伺服电机驱动，定位精度可达 ±0.5mm，确保缩径位置准确。
2. 液压动力系统
超高压液压站：配备双电机双泵组（总功率 80-120kW），主泵采用变量轴向柱塞泵，工作压力可达 40MPa，流量调节范围 50-200L/min。油箱容积≥500L，内置三级过滤系统（精度 10μm）和水冷式冷却器（散热功率≥15kW），保证油液清洁度与温度稳定（35-55℃）。
多缸协同系统：包含 2 个主压缸（单缸推力 500-800 吨）、4 个夹紧缸和 2 个导向缸。主压缸采用锻钢缸体，活塞杆表面镀铬处理（厚度 0.05mm），配合进口组合密封件，确保在高压下无泄漏。夹紧缸对称分布于滑块两侧，提供辅助径向压力防止管材打滑。
智能控制系统：基于 PLC + 触摸屏架构，可预设 100 组缩径参数（压力、速度、保压时间等），支持压力闭环控制（精度 ±1%）和位移反馈（分辨率 0.01mm）。配备红外测温仪实时监测模具温度，超过 60℃时自动启动冷却风机。
3. 模具与工装系统
分体式缩径模具：由上模、下模和侧模组成，采用 Cr12MoV 模具钢整体锻造，经深冷处理（-196℃）后硬度达 HRC60-62，模具工作表面粗糙度 Ra≤0.8μm。针对 50 公分口径钢管，模具入口端设计 15° 导向锥，中段为 3°-5° 的成型锥，出口端预留 2mm 回弹补偿量。
快速换模装置：通过液压驱动的模具锁紧销实现定位，换模时间≤5 分钟。配备模具预热系统（最高温度 200℃），可减少厚壁钢管缩径时的温差应力。
张口 50 公分大型液压缩管机的工作原理
管材上料与对中：利用行车将 50 公分口径钢管吊至支撑托架，通过激光对中仪调整管材轴线与模具中心重合，轴向定位挡块锁定缩径起始位置。
模具预合：操作面板输入缩径参数（目标直径、缩径长度等），液压系统驱动滑块闭合，模具与钢管表面预留 1-2mm 间隙，此时夹紧缸工作，将管材刚性固定。
阶梯式施压：主压缸按预设程序分级加压：
第一阶段（0-50MPa）：滑块以 10mm/s 速度推进，模具对钢管施加径向压力，使管材表层发生塑性变形；
第二阶段（50-150MPa）：速度降至 3mm/s，压力均匀递增，钢管截面逐渐收缩，通过位移传感器实时反馈直径变化；
第三阶段（保压）：达到目标直径后，系统保持压力 10-15 秒（壁厚 20mm 以上钢管延长至 20 秒），消除内应力。
卸压与复位：保压结束后，主压缸按 5MPa/s 的速率卸压，滑块以 15mm/s 速度退回，模具张开至初始位置，夹紧缸松开，完成一次缩径循环。