一、定制或改造设备

1. 联系专业设备制造商定制

有不少专业的管材加工设备制造商具备定制大型缩管机的能力。例如，向长期从事重型机械制造且有管材加工设备定制经验的厂家咨询。他们可依据 900mm 钢管的具体材质（如常见的 Q235、Q345 等）、缩径要求（缩径量、缩径后管径公差等）进行量身打造。定制的缩管机需配备高压力输出的液压系统，如能输出 10000kN 甚至更高压力，以克服大直径厚壁钢管塑性变形的巨大阻力。同时，设备的机架采用高强度合金钢整体铸造，确保在加工过程中机架稳固，不变形，保证缩管精度。

2. 现有大型设备改造

若市场上存在加工管径略小于 900mm，但接近该尺寸的大型缩管机，可考虑对其进行改造。例如，某款最大加工管径为 800mm 的重型缩管机，通过对设备的模具安装座进行加宽、加固处理，重新设计并制造适配 900mm 钢管的大型模具。模具采用高性能模具钢，如 H13 钢，并经过特殊的热处理工艺，使其硬度达到 HRC50 - 55，提高模具的耐磨性和抗压强度。同时，对设备的液压动力系统进行升级，更换更大排量的油泵，增加液压油冷却装置，保证在长时间、高压力工作状态下，液压系统稳定运行，满足 900mm 钢管的缩管需求。

二、采用分段缩径工艺

1. 工艺原理与实施步骤

将 900mm 直径的长钢管切割成合适长度的短管段，比如每段长度控制在 1 - 2 米。利用现有最大加工管径接近 900mm 的缩管机，对每段钢管进行分段缩径。以一台最大加工管径为 800mm 的缩管机为例，先将 900mm 钢管一端加工至 800mm，然后将已缩径至 800mm 的部分作为工装，放入缩管机的夹持装置中，对未加工的剩余部分再次进行缩径，逐步减小管径至目标尺寸。每段钢管缩径完成后，再通过焊接等方式将各段连接起来，形成完整的缩径钢管。

2. 质量控制要点

在分段缩径过程中，要严格控制每段的缩径量和缩径后的管径均匀度。采用高精度的管径测量仪器，如激光管径测量仪，实时监测缩径过程中的管径变化，确保每段缩径后的管径公差控制在 ±1mm 以内。对于焊接连接环节，要选择合适的焊接工艺，如手工氩弧焊或二氧化碳气体保护焊，确保焊接质量。焊接前对管段端口进行打磨、清理，去除油污、铁锈等杂质；焊接过程中控制焊接电流、电压和焊接速度，保证焊缝熔深均匀，无气孔、裂纹等缺陷。焊接完成后，对焊缝进行无损检测，如超声波探伤或射线探伤，确保整体钢管的质量符合使用要求

。

三、热缩工艺辅助

1. 热缩工艺介绍

热缩工艺是通过对钢管进行加热，使其材料软化，降低变形抗力，然后再施加外力进行缩径。对于 900mm 的大直径钢管，可采用中频感应加热或燃气加热的方式。中频感应加热速度快、加热均匀，能精确控制加热温度范围；燃气加热则设备相对简单，成本较低。例如，采用中频感应加热设备，将 900mm 钢管需缩径部分快速加热至 800 - 900℃（对于普通碳素钢而言，该温度区间材料塑性较好），此时钢管材料的屈服强度大幅降低，更容易进行缩径操作。

2. 结合现有缩管机使用

在钢管加热至合适温度后，迅速将其转移至现有最大加工管径相对接近的缩管机上进行缩径。由于钢管在热态下塑性良好，对缩管机的压力要求相对降低，现有设备更有可能完成缩径任务。但需要注意的是，热态钢管转移过程要迅速，减少热量散失，同时缩管机的模具需具备良好的耐热性能，可采用耐高温合金材料制作模具表面层，防止模具在热态加工过程中变形或损坏。完成缩径后，对钢管进行缓慢冷却，如采用空冷或在保温介质中冷却，避免因冷却速度过快产生内应力，影响钢管的力学性能。